กระเบื้องยุคใหม่ การผลิตกระเบื้องเซรามิกยุคใหม่ในประเทศไทย พบว่า ประมาณก่อนปี พ.ศ.2500 กระเบื้องปูพื้นและบุผนังจะผลิตกัน เป็นอุตสาหกรรมในครัวเรือน การผลิตในลักษณะโรงงานอุตสาหกรรมจะเป็นโรงงานขนาดเล็ก โดยใช้เทคโนโลยี ที่ได้รับการถ่ายทอดมาจากบรรพบุรุษที่ค่อนข้างล้าหลังกระเบื้องที่ผลิตออกมาจึงมักไม่ค่อยได้มาตรฐานเท่าที่ควร ประกอบกับความรู้ของผู้บริ-โภคที่จะรู้ถึงคุณภาพของสินค้าก็มีน้อย

กระเบื้องพื้นเมือง ฉะนั้นในระยะนั้นจึงมีผู้นำกระเบื้องที่ได้มาตรฐานและมีสีสันสวยงามจากต่างประเทศเข้ามาจำหน่าย เช่น ญี่ปุ่น อิตาลี และเยอรมนี เมื่อจอมพลสฤษดิ์ ธนะรัชต์ ได้ทำการปฏิวัติในปี พ.ศ. 2502 จึงได้กำหนดนโยบายที่จะพัฒนา อุตสาหกรรมของประเทศให้ทัดเทียมกับอารยประเทศทั้งหลายและได้ตั้งคณะกรรมการการส่งเสริมการลงทุน (BOI) ขึ้น เพื่อวางรากฐานการส่งเสริมการลงทุนเพื่อพัฒนาอุตสาหกรรมของชาติ ประกอบกับได้มีการสำรวจ ค้นพบแหล่งดินขาวจำนวนมาก ที่ จ.ลำปางและที่ จ.ระนอง รวมทั้งแร่ฟันม้าที่ จ.ตาก อันเป็นวัตถุดิบหลักที่ใช้ในการ ผลิตผลิตภัณฑ์เซรามิก

กระเบื้องต่างประเทศ ด้วยปัจจัยหลัก 2 ประการนี้ ทำให้อุตสาหกรรมเซรามิกได้ก่อกำเนิดขึ้น และได้ขยายตัวอย่างรวดเร็วทำให้เกิดโรงงาน ผลิตเครื่องถ้วยชามขึ้นที่อ้อมน้อย จ.สมุทรสาคร และที่ จ.ลำปาง โดยใช้เทคโนโลยีที่มาจากประเทศญี่ปุ่น โดยที่แผนพัฒนาเศรษฐกิจและสังคมแห่งชาติฉบับที่ 1 เน้นการสร้างโครงสร้างพื้นฐานทางเศรษฐกิจในด้าน สาธารณูปโภคและสาธารณูปการ ทำให้ความจำเป็นที่จะใช้วัสดุก่อสร้างมีมากขึ้น

ประเทศไทยในขณะนั้นยังไม่มีโรงงานอุตสาหกรรมที่ผลิตกระเบื้องเซรามิก จึงทำให้เกิดแนวความคิดขึ้นมาว่า ทำไมประเทศไทยไม่คิดทำขึ้นเอง ทั้ง ๆ ที่ประเทศไทยมีแหล่งวัตถุ-ดิบ รัฐบาลก็ให้ความสนับสนุนให้เอกชนลงทุน ตั้งโรงงานอุตสาหกรรมผลิตเพื่อทดแทนการนำเข้า ความคิดอันนี้จึงปรากฎเป็นความจริง เมื่อกลุ่มนักลงทุนมองเห็น ว่าวัสดุตกแต่งอาคารจำพวกกระเบื้องน่าจะมีอนาคตที่แจ่มใส เพราะประเทศไทยกำลังอยู่ในยุคที่กำลังพัฒนา ความต้องการใช้วัสดุตกแต่งภายในอาคารจะต้องมีมาก จึงได้ร่วมลงทุนกับผู้แทนจำหน่ายกระเบื้องต่างประเทศ ซึ่งมีประสบการณ์ในด้านตลาดดี ก่อตั้งโรงงานกระเบื้องบุผนัง โมเสก และสุขภัณฑ์ขึ้น โดยใช้เทคโนโลยีจาก ประเทศญี่ปุ่นและเยอรมนีเริ่มมีการผลิตครั้งแรกในปี พ.ศ.2509 เป็นต้นมา ที่อ้อมน้อย จ.สุมทรสาคร และที่รังสิต

>ต่อจากนั้นอีกประมาณ 7-8 ปี ก็ได้มีการลงทุนสร้างโรงงานผลิตกระเบื้องปูพื้นและบุผนังเพิ่มขึ้นอีกที่ ต.หินกอง อ.หนองแค จ.สระบุรี การผลิตกระเบื้องปูพื้นและบุผนังในระยะแรก ๆ จะผลิตแต่ขนาดเล็ก ๆ ไม่เกิน 4”x4” สำหรับกระเบื้องขนาดใหญ่ยังคงนำเข้ามาจากต่างประเทศเช่น ขนาด 8”x8” หรือ 12”x12” จนกระทั่งป พ.ศ.2521 รัฐบาลได้ให้ความคุ้มครองอุตสาหกรรมเซรามิกในประเทศและได้ประกาศควบคุมการจำเข้าผลิตภัณฑ์ เซรามิกทุกชนิด จึงเป็นแรงกระตุ้นให้นักลงทุนคิดที่จะผลิตกระเบื้องขนาดใหญ่ คือ 8”x8” โดยซื้อเทคโนโลยี การผลิตจากประเทศอิตาลี

จากการที่รัฐบาลประกาศควบคุมการนำเข้าและตั้งกำแพงภาษีที่ค่อนข้างสูง ทำให้กระเบื้องจากต่างประเทศไม่ สามารถเข้ามาแข่งขันได้ จึงเป็นแรงผลักดันให้การผลิตกระเบื้องขยายตัวอย่างรวดเร็ว นับตั้งแต่ปี พ.ศ.2524 เป็นต้นมา การผลิตจะกระจุกตัวกันอยู่ที่ อ.หนองแค

จ.สระบุรี เพราะใกล้แหล่งวัตถุดิบและมีท่อก๊าซธรรมชาติส่งไปยังโรงงานปูนซีเมนต์ของบริษัทปูนซิมเมนต์ไทยฯ ที่ตั้งอยู่ที่ อ.ท่าหลวง กับ อ.แก่งคอย จ.สระบุรี เพราะการผลิตกระเบื้องเซรามิกที่ดีควรใช้เชื้อเพลิงสะอาด ซึ่งแน่นอนจะต้องเป็นก๊าซธรรมชาติ

กระเบื้องประเภทต่าง ๆ

ชนิดของกระเบื้องเซรามิก กระเบื้องเซรามิกแบ่งออกตามลักษณะการนำไปใช้งานได้ 4 ประเภทดังนี้ คือ

1. กระเบื้องบุผนัง กระเบื้องประเภทนี้จะออกแบบให้นำไปใช้สำหรับการบุผนังเท่านั้น เพราะสีเคลือบก็ดี ตัวเนื้อกระเบื้องก็ดีจะมี ความแข็งแกร่งไม่มากนัก แต่ก็มีความแข็งแรงเพียงพอกับการนำไปใช้งาน เนื่องจากการนำไปบุผนังไม่ต้อง รับน้ำหนักมาก หรือรองรับแรงเสียดสีจากการใช้งานเหมือนกระเบื้องปูพื้น กระเบื้องบุผนังจึงเน้นด้านความ สวยงามเป็นหลัก ผิวหน้าจะมีความันวาวและมีการพิมพ์ลวดลาย หรือเล่นลวดลายให้สีเคลือบเกิดความสวยงาม การเผากระเบื้องชนิดนี้ ส่วนใหญ่จะเป็นการเผา 2 ครั้ง คุณลักษณะที่โดดเด่น คือ มีการดูดซึมน้ำประมาณ 14-16 % และขนาดเท่ากันเกือบทุกแผ่น เนื่องจากเทคโนโลยีในการผลิตกระเบื้องมีการพัฒนาอยู่ตลอดเวลา ฉะนั้นในปัจจุบันจึงมีการผลิตกระเบื้องบุผนังที่เผาครั้งเดียว เพื่อประหยัดเงินลงทุนและเป็นการลดต้นทุน การผลิตด้วย โดยที่คุณภาพยังดีเหมือนเดิมทุกประการขนาดสำหรับกระเบื้องบุผนังจะมีทั้งสี่เหลี่ยมจตุรัส หรือ สี่เหลี่ยมผืนผ้า ขนาดที่ผลิตกัน ได้แก่ 41/4”x41/4”, 4”x8”, 8”x8”, 8”x12” และ 12”x12” เป็นต้น

2. กระเบื้องปูพื้น กระเบื้องปูพื้นเป็นกระเบื้องที่ได้รับการออกแบบเพื่อนำมาใช้กับงานปูพื้นอาคาร หรือทางเดินสาธารณะคุณลักษณะ ของกระเบื้องปูพื้นจึงมักจะต้องมีผิวหน้าของสีเคลือบด้าน หรือขรุขระเล็กน้อย เพื่อป้องกันมิให้เกิดการลื่นไถลเวลา เดิน ขณะเดียวกันตัวกระเบื้องจะต้องมีความแข็งแกร่งเพราะพื้นอาคารจะต้องมีการรับน้ำหนักจากการวางสิ่งของ หรือมีของแข็งตกกระแทกพื้น นอกจากนั้นผิวเคลือบจะต้องทนแรงเสียดสีจากการใช้งานได้สูง ทำให้อายุการใช้งาน ยาวนาน ดังนั้น กระเบื้องปูพื้นโดยทั่วไปจะต้องมีการดูดซึมน้ำต่ำ ระหว่าง 0-6 % ขึ้นอยู่กับชั้นคุณภาพของกระเบื้อง ที่ได้กำหนดไว้ในมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม ขนาดที่นิยมผลิตกันคือ 4”x8”, 8”x8”, 12”x12”, 16”x16” และ 20”x20”

ที่กล่าวมาข้างต้นนี้เป็นกระเบื้องปูพื้นชนิดเคลือบเรายังมีกระเบื้องปูพื้นชนิดไม่เคลือบ แต่ก็สามารถให้สีสันเหมือน ชนิดเคลือบ รวมทั้งสามารถผลิตให้มีสีสันคล้ายกับลายหินอ่อน หรือลายหินแกรนิตธรรมชาติ กระเบื้องปูพื้นชนิด ไม่เคลือบนี้ แม้ว่าจะไม่ได้เคลือบสีให้ผิวหน้ามันวาว แต่ก็สามารถทำให้ผิวหน้ามันวาวได้ โดยใช้เทคโนโลยีในการ ขัด ขัดผิวหน้าให้มันวาวได้ด้วยเครื่องขัดผิวเหมือนกับสารขัดผิวหินอ่อนและหินแกรนิตธรรมชาติขนาดที่ผลิตจะ เหมือนกับกระเบื้องปูพื้นชนิดเคลือบสี

3. กระเบื้องโมเสก กระเบื้องโมเสก หมายถึง กระเบื้องปูพื้นแผ่นเล็ก ๆ ตั้งแต่ขนาด 4”x4” ลงมาจนถึงขนาด 3/4”x3/4” ลักษณะสำคัญ ของกระเบื้องโมเสกก็คือ จะมีการดูซึมน้ำต่ำกว่า 1 % ลงมา และจะต้องนำกระเบื้องแผ่นเล็ก ๆ นี้มาเรียงกันเป็นแผง บนตาข่ายพลาสติก และติดด้วยกาวที่ด้านหลังของกระเบื้องขนาดของแผงโมเสกจะโตประมาณ 1 ตารางฟุต บางครั้งการเรียงติดกระเบื้องโมเสกเป็นแผงจะใช้กระดาษกาวทับลงไปบนหน้ากระเบื้อง การนำกระเบื้องโมเสกไป ติดตั้งไม่ว่าชนิดที่ติดด้วยตาข่ายพลาสติก หรือกระดาษ จะต้องนำไปติดทั้งแผงคือ 1 ตารางฟุต ถ้าเป็นตาข่ายจะ วางทับลงบนกาวซีเมนต์ หากเป็นกระดาษเมื่อติดตั้งเสร็จแล้ว จะต้องลอกเอากระดาษออก เพื่อให้เห็นสีสันของกระเบื้อง โดยคุณลักษณะของโมเสกที่มีการดูดซึมน้ำต่ำและมีความแข็งแกร่งสูงจะสามารถนำไปใช้ปูพื้นบุผนังภายในหรือ ภายนอกอาคารได้โดยไม่มีปัญหา ทนต่อการใช้งานได้ทุกสภาพอากาศ ขนาดที่นิยมผลิตกันก็คือ 1”x1”, 2”x2”, 3”x3”, 4”x4”, 3 /4”x3 /4”, 11 /3”x11 /3” และ 21 /4”x21 /4”

4. กระเบื้องบุผนังภายนอกอาคาร กระเบื้องบุผนังภายนอกอาคาร หมายถึง กระเบื้องปูพื้น หรือกระเบื้องโมเสกนั่นเอง เพียงแต่นำไปติดตั้งภายนอกอาคาร แทนการทาสี เพราะมีความคงทนต่อสภาพแวดล้อมมากกว่าสีที่ใช้ทา อีกทั้งไม่เกิดการหลุดล่อนเมื่อใช้งานไประยะเวลา หนึ่ง กระเบื้องบุผนังภายนอกอาคารมีคุณลักษณะพิเศษแตกต่างกับกระเบื้องปูพื้นโดยทั่วไปคือ จะต้องมีการดูดซึมน้ำ ต่ำกว่า 2 % ลงมาเพื่อป้องกันมิให้สีเคลือบหลุดล่อนจากตัวกระเบื้องเนื่องจากกระเบื้องจะถูกแดดและถูกฝน เกิดอาการ ร้อนและเย็นตลอดเวลา ถ้าหากกระเบื้องมีการดูดซึมตัวสูง ตัวกระเบื้องจะดูดน้ำเข้าไปได้มาก เมื่อกระเบื้องได้รับความร้อน จากแสงแดดจะทำให้เกิดการขยายตัว และเวลากลางคืนก็จะยุบหดตัวก่อให้เกิดแรงเครียดขึ้นที่รอย ต่อระหว่างสีเคลือบ กับตัวกระเบื้อง ปฏิกิริยาอันนี้เมื่อเกิดซ้ำ ๆ กันเป็นเวลาหลาย ๆ ปี จะมีผลให้สีเคลือบหลุดล่อนออกมาได้ลักษณะพิเศษ อีกประการหนึ่งของกระเบื้องบุผนังภายนอกอาคาร ก็คือ ด้านหลังกระเบื้องไม่ว่าจะเป็นโมเสกหรือกระเบื้องปูพื้นจะต้อง ออกแบบให้เป็นลิ่ม เพื่อให้สามารถยึดเกาะติดกับผนังอาคารให้มั่นคงไม่หลุดออกได้ง่าย เพราะอาจเกิดอันตรายกับผู้ที่ สัญจรผ่านอาคารสูงได้

5. กระเบื้องหลังคา กระเบื้องหลังคาเซรามิก เป็นกระเบื้องหลังคาดินเผาที่มักจะพบเห็นกันอยู่ทั่วไปตามหลังคาโบสถ์หรือวัด ซึ่งจะมี ชนิดที่เคลือบสีและไม่เคลือบสี รูปแบบที่ผลิตใช้กันอาจจะเป็นรูปกาบกล้วยหรือเป็นลอน สำหรับกระเบื้องหลังคา เซรามิกที่ใช้กันอยู่ในปัจจุบันจะมีผลิตในลักษณะอุตสาหกรรมในครัวเรือน หรือโรงงานเล็ก ๆ การผลิตไม่ได้มาตรฐาน กระเบื้องหลังคาที่นำมาใช้มุงในประเทศไทยจะต้องออกแบบตัวกระเบื้องให้มีล่องดักน้ำฝน เพื่อมิให้น้ำฝนย้อนหลัง ซึ่งจะทำให้น้ำรั่วเข้าไปในอาคารได้ ประการสำคัญกระเบื้องจะต้องไม่บิดเบี้ยวซึ่งจะเป็นต้นเหตุให้เกิดน้ำรั่ว

วิธีการที่จะป้องกันมิให้เกิดการรั่วซึมในการใช้กระเบื้องเซรามิกมุงหลังคา ก็คือ จะต้องมีการมุงหลังคากันฝนไว้ก่อน (Sub-Roof) เนื่องจากบ้านเรามีพายุฝนที่ค่อนข้างรุนแรงมาก หลังจากนั้นค่อยนำกระเบื้องเซรามิกมามุงทับ ให้เกิดความสวยงามอีกครั้งหนึ่ง

กรรมวิธีการผลิตกระเบื้อง

1. วัตถุดิบ วัตถุดิบหลักที่ใช้ในการผลิตกระเบื้องเซรามิกมีอยู่ด้วยกัน 3 ประเภท กล่าวคือ

• ดิน ได้แก่ ดินขาว ดินดำ และดินแดง
• หิน ได้แก่ หินฟันม้า หินเขี้ยวหนุมาน หรือหินควอตซ์ หินปูน หินโดโลไมต์ ทัลคัม หินไพโรฟิลไลต์ หินโวลลาสโทโนต์ และทรายแก้ว
• สารเคมีจำพวกออกไซด์ ได้แก่ โคบอล์ออกไซด์คอปเปอร์ออกไซด์ เฟอร์ริกออกไซด์ แมงกานีสออกไซด์

2. กระบวนการเตรียมวัตถุดิบ

2.1 เนื้อกระเบื้องปูพื้นและบุผนัง (Body)

วัตถุดิบที่ใช้ในส่วนผสมของตัวเนื้อกระเบื้องจะประกอบด้วย ดินขาว ดินดำ ดินแดง หินฟันม้า หินปูน ทัลคัม และทรายแก้ว วัตถุดิบเหล่านี้โดยเฉพาะประเภทหินจะต้องผ่านกระบวนการบดและย่อยให้ได้ขนาดเล็กเสียก่อน โดยมีขนาดประมาณ 5 มิลลิเมตร เสร็จแล้วจะต้องนำมาผ่านขั้นตอน ดังต่อไปนี้

• การบดผสม (Milling) วัตถุดิบดังกล่าวข้างต้นจะถูกนำมาบดผสมกันโดยวิธีเปียก ตามอัตราส่วนที่โรงงานจะกำหนดให้เหมาะสม กับสภาพการผลิตของตนเอง การบดผสมจะบดในหม้อบด (Ball Mill) ก่อนบดจะต้องเติมน้ำลงไปและจะ ใช้เวลาระหว่าง 10-12 ชั่วโมง ขึ้นอยู่กับชนิดของวัตถุดิบที่ใช้ในสูตรวัตถุดิบที่บดผสมเข้ากันดีแล้วจะ ถ่ายออกมาจากหม้อบดลงในบ่อกวน และเรียกว่า น้ำดิน (Slip) ซึ่งน้ำดินนี้จะต้องนำไปอบให้แห้งต่อไป
• การอบแห้ง (Spray Drying) น้ำดินจากบ่อกวนจะถูกสูบผ่านไปตามท่อและส่งเข้าไปในเตาอบแห้ง (Spray Dryer) เพื่อไล่ความชื้นออก จากน้ำดิน โดยน้ำดินจะถูกพ่นให้เป็นฝอยกระจายตัว อยู่ในเตาอบ ซึ่งจะมีอุณหภูมิประมาณ 400 องศาเซลเซียส น้ำดิน เมื่อได้รับความร้อน ความชื้นในน้ำดินจะถูกระเหยออกไปและจะรวมตัวกันเป็นฝุ่น หรือผงดินเม็ดเล็ก ๆ มีความชื้นประมาณ 6-7 % ตกลงมาด้านล่างของเตาอบและจะถูกลำเลียงไปตามสายพานและเก็บไว้ในยุ้งเพื่อ จะนำไปอัดเป็นแผ่นกระเบื้องต่อไป

2.2 เนื้อกระเบื้องหลังคา วัตถุดิบที่ใช้ในส่วนผสมของกระเบื้องหลังคาจะมีความแตกต่างกับกระเบื้องปูพื้นและบุผนัง โดยส่วนผสมจะประกอบ ด้วยดินแดงเป็นส่วนใหญ่ และทรายแก้วผสมบ้างเล็กน้อย ดังนั้นการบดผสมวัตถุดิบจะต้องผ่านขั้นตอนดังต่อไปนี้

• การตีดิน (Disintigrating) ดินแดงที่จะนำมาใช้ในการผลิตกระเบื้องหลังคาจะถูกนำมาผ่านเครื่องตีให้แตกละเอียดพร้อมทั้งผสมทราย ลงไป และเติมน้ำลงไปเพื่อให้ดินและทรายผสมเข้าด้วยกัน หลังจากนั้นจะผ่านขั้นตอนการรีด
• การรีด (Extrading) ดินแดงและทรายเมื่อถูกตีผสมเข้ากันแล้วก็จะถูกลำเลียงมาเข้าเครื่องรีดและคลุกเคล้าให้เข้ากันอีกครั้งหนึ่ง ด้วยเครื่องที่เรียกว่า Plug Mill การรีดและคลุกเคล้านี้อาจจำเป็นต้องเติมน้ำเข้าไปด้วย เพื่อให้ดินและทราย ผสมเข้ากันเป็นเนื้อเดียวกัน ขณะเดียวกันในเครื่อง Plug Mill จะต้องมีห้องสำหรับดูดอากาศออกจาก เนื้อดิน (De Airing) เพื่อให้ดินที่รีดออกมาแล้วไม่มีฟองอากาศหลงเหลืออยู่ภายใน ดินที่ผ่านขั้นตอนนี้แล้ว ก็พร้อมที่จะนำไปอัดเป็นแผ่นกระเบื้องหลังคาต่อไปได้

2.3 การบดสีเคลือบ วัตถุดิบที่ใช้ทำสีเคลือบจะประกอบด้วยวัตถุดิบที่คล้ายกับเนื้อกระเบื้อง ซึ่งส่วนใหญ่จะเป็นหินฟันม้าหินปูน ทรายแก้ว ทัลคัม ดินขาว หรือฟริต วัตถุดิบเหล่านี้จะถูกนำมาบดผสมกับน้ำในหม้อบดให้เข้ากันเป็นเนื้อเดียวกัน การบดผสมจะ ใช้เวลาประมาณ 15-20 ชั่วโมงจนได้ความละเอียดที่สามารถผ่านตะแกรงขนาด 325 Meoh โดยมีกากค้าง อยู่ประมาณ 0.1-0.2 %

3. การขึ้นรูป (Forming) การขึ้นรูปกระเบื้องปูพื้น กระเบื้องบุผนัง และกระเบื้องบุหลังคา จะใช้กรรมวิธีการผลิตที่เหมือนกัน คือการอัด ขึ้นรูปด้วยเครื่องอัดไโดรอลิก ผิดกันแต่ว่ากระเบื้องปูพื้นและบุผนังจะต้องใช้แรงอัดที่สูงมาก เพราะเนื้อดินที่เตรียม ไว้ค่อนข้างแห้ง คือมีความชื้นเพียง 5-6 % จึงต้องอาศัยแรงอัดที่สูงเพื่อให้การยึดเกาะเป็นแผ่นกระเบื้องได้ การอัดขึ้นรูปกระเบื้องจะต้องมีแม่แบบเหล็กที่ทำให้ได้ขนาดเท่ากับขนาดกระเบื้อง ส่วนใหญ่ที่นิยมผลิตคือ 8”x8”, 12”x12” หรือ 16”x16” สำหรับกระเบื้องหลังคาเนื้อดินที่เตรียม เพื่อการขึ้นรูปค่อนข้างเปียกมีความชื้นประมาณ 30 % การขึ้นรูปด้วยเครื่องอัดจะใช้แรงอัดไม่มากนัก แม่แบบที่ใช้ขึ้นรูปกระเบื้องหลังคาจะเป็นวัสดุจำพวกที่มีความ เหนียวกระเบื้องทุกแผ่นที่ผ่านเครื่องอัดแล้วจะถูกลำเลียงเข้าเตาอบแห้ง เพื่อใส่ความชื้นออกให้แห้งสนิทก่อนที่จะนำ ไปเคลือบสี

4. การอบแห้ง (Drying) การอบแห้งกระเบื้องเป็นขั้นตอนที่สำคัญ โดยเฉพาะการผลิตกระเบื้องปูพื้น เพราะกระเบื้องปูพื้นจะใช้เทคนิคการเผา เพียงครั้งเดียว ฉะนั้น กระเบื้องจะต้องได้รับการไล่ความชื้นออกจากตัวกระเบื้องจนแห้งสนิทก่อนจะนำไปเคลือบสี มิฉะนั้นกระเบื้องที่เคลือบแล้วจะบิดงอ ก่อนที่จะนำเข้าเตาเผา เตาอบที่ใช้อบกระเบื้องส่วนใหญ่จะเป็นแบบตั้งตรง สูงขึ้นไปจดหลังคาโรงงาน (Vertical Dryer) เพื่อประหยัดพื้นที่ของตัวโรงงาน

เตาอบอีกแบบหนึ่งจะเป็นลักษณะยาวนอน (Horizontal Dryer) ภายในเตาอบจะมีกระเช้าสำหรับวางกระเบื้อง กระเบื้องที่อัดออกมาจากเครื่องอัดจะถูกลำเลียงผ่านสายพานแล้วเข้าตัวป้อนกระเบื้องส่งเข้ากระเช้าจนเต็ม หลังจาก นั้นกระเช้าก็จะเคลื่อนตัวขึ้นด้านบน กระเช้าถัดไปก็จะเคลื่อนตัวมารับกระเบื้องชุดต่อไปอย่างต่อเนื่อง กระเช้าทุก กระเช้าจะหมุนเคลื่อนตัวจากด้านล่างขึ้นด้านบนแล้ววนกลับลงมาภายในห้องเตาอบจะมีลมร้อนวิ่งสวนทางลงมา กระทบกับกระเบื้องในกระเช้า ซึ่งจะทำให้ความชื้นในตัวกระเบื้องถูกขับออกทีละน้อยจนกระทั่งความชื้นถูกไล่ออก เกือบหมด เมื่อกระเช้าวนกลับมาด้านล่างพร้อมที่จะถูกลำเลียงออกจากเตาอบ ปรกติอุณหภูมิภายในเตาอบจะตั้งไว้ ประมาณ 180 องศาเซลเซียส พลังความร้อนภายในเตาอบจะได้จากการเผาไหม้ก๊าซธรรมชาติซึ่งพ่นออกมาจากหัวฉีด กระเบื้องที่ออกจากเตาอบจะยังคงร้อนอยู่ โดยมีอุณหภูมิที่หน้ากระเบื้องประมาณ 110 องศาเซลเซียส และความชื้น ที่เหลืออยู่ในกระเบื้องจะต่ำกว่า 1 % ลงมา

สำหรับกระเบื้องหลังคา เตาอบที่ใช้จะเป็นลักษณะอุโมงค์ยาว ตัวกระเบื้องจะต้องวางบนถาดที่ทำจากวัสดุทนไฟ ตัวถาดจะวางเรียงซ้อนลงบนรถสูงขึ้นเป็นตั้ง ตั้งจนสูงเกือบชิดเพดานหลังคาเตาอบกระเบื้องเมื่อถูกเรียงจนเต็ม คันรถก็จะถูกลำเลียงเข้าไปในเตาอบ จนกระทั่งเต็มเตาอบการอบจะเป็นการอบอย่างต่อเนื่องระยะเวลาที่กระเบื้อง จะอยู่ในเตาอบประมาณ 48 ชั่วโมง ซึ่งจะสามารถไล่ความชื้นออกจากกระเบื้องจนเหลือต่ำกว่า 1 % กระเบื้องที่ อบแล้วจะถูกลำเลียงไปเข้ารางเคลือบเพื่อเคลือบสีต่อไป

5. การเคลือบ (Glazing) กระเบื้องที่ออกจากเตาอบจะวิ่งมาตามสายพานผ่านเข้ารางเคลือบ ตู้แรกของสีเคลือบจะเป็นสีรองพื้นซึ่งจะเคลือบ ทับผิวหน้ามาด ๆ เพื่อป้องกันการเกิดรูเข็มที่ผิวหน้าของเคลือบ หลังจากผ่านการเคลือบรองพื้นแล้วกระเบื้องก็จะวิ่ง ผ่านไปยังตู้เคลือบตู้ที่สองซึ่งเป็นสีเคลือบที่แท้จริงการเคลือบตู้ที่สองจะใช้น้ำหนักเคลือบมากกว่าตู้แรก วิธีการเคลือบ ตู้ที่หนึ่งและตู้ที่สองจะใช้วิธีเคลือบได้ 2 ระบบ กล่าวคือ ระบบที่หนึ่งใช้วิธีเหวี่ยงหรือสลัดสีเคลือบเป็นฝอยเล็ก ๆ ลงบนแผ่นกระเบื้องด้วยเครื่องมือที่เรียกว่า Disc การเคลือบด้วยวิธีนี้ผิวหน้าของเคลือบเมื่อเผาออกมาแล้วจะ ขรุขระคล้ายหนังไก่

ส่วนอีกระบบหนึ่งจะเป็นการใช้วิธีปล่อยให้สีเคลือบไหลเป็นม่านน้ำตก และให้กระเบื้องวิ่งผ่านม่านสีเคลือบซึ่งการ เคลือบด้วยวิธีนี้ สีเคลือบที่เคลือบทับบนหน้ากระเบื้องจะราบเรียบ และใช้สีเคลือบมากกว่าระบบแรกเครื่องมือที่ใช้ เคลือบแบบม่านน้ำนี้เรียกว่า Bell หรือ Compana เนื่องจากกระเบื้องต้องวิ่งผ่านม่านสีเคลือบ สีเคลือบส่วนหนึ่ง จะล้นออกมาที่ขอบกระเบื้องจึงจำเป็นจะต้องใช้อุปกรณ์ขัดขอบ เพื่อขัดสีเคลือบออกจากขอบกระเบื้องทั้งสี่ด้าน มิฉะนั้น เมื่อนำเข้าเผาในเตาอาจทำให้สีเคลือบไหลย้อยมาติดลูกกลิ้งในเตา หรืออาจทำให้กระเบื้องเกาะติดกันได้ ที่กล่าวมา ทั้งหมดนี้เป็นการเคลือบสีเรียบ

หากต้องการสีลวดลายก็จะต้องผ่านเครื่องพิมพ์ลายหลังจากผ่านการเคลือบสีแล้ว การพิมพ์ลายบนหน้ากระเบื้องก็จะ เหมือนกับการพิมพ์ผ้า กล่าวคือ จะต้องเตรียมลายกระเบื้องลงบนแผ่นผ้าแผ่นผ้าที่มีลายกระเบื้องจะนำไปขึงเป็นกรอบ สี่เหลี่ยมเพื่อนำไปติดตั้งอยู่กับเครื่องพิมพ์ ก่อนที่กระเบื้องจะเข้าเครื่องพิมพ์ลายจะต้องพ่นน้ำกาวลงบนหน้ากระเบื้อง เวลาพิมพ์สีจะได้ยึดเกาะติดกับตัวกระเบื้อง การพิมพ์ลายกระเบื้องอาจพิมพ์ตั้งแต่ 1 ลายจนถึง 3 ลาย ถ้าต้องการ พิมพ์มากกว่า 3 ลายจะทำไม่ได้เพราะสีจะเยิ้ม การทำลวดลายกระเบื้องนอกจากใช้เครื่องพิมพ์ลายแล้ว อาจใช้เครื่องชนิดอื่น เช่น เครื่องโรยเกล็ดสีลงบนหน้ากระเบื้อง ทำให้เกิดเป็นลวดลายเป็นจุด หรือดอกเล็ก ๆ กระจายบนหน้ากระเบื้อง กระเบื้องที่ผ่านขั้นตอนการเคลือบแล้วก็จะถูกนำ ไปเก้บไว้ในรถเตา เพื่อรอการนำเข้าเผาในเตาลูกกลิ้ง (Roller Kiln) ต่อไป

6. การเผา (Firing) กระเบื้องที่ผ่านการเคลือบสีแล้ว ตัวกระเบื้องยังไม่แข็งแกร่งพอที่จะนำไปใช้งานได้หน้ากระเบื้องทุกแผ่นจะต้องนำไป เผาในเตาเผาเสียก่อน เตาเผาที่ใช้เผากระเบื้องมีหลายประเภทขึ้นอยู่กับกรรมวิธีการผลิตว่า เป็นการเผาอย่างต่อเนื่อง หรือไม่ต่อเนื่อง ถ้าเป็นเตาที่ใช้เผาอย่างไม่ต่อเนื่องเตาที่ใช้จะเป็นเตาสี่เหลี่ยมหรือเตากลม ถ้าเป็นเตาที่ใช้เผาอย่าง ต่อเนื่องจะเป็นเตาอุโมงค์ (Tunnel Kiln) หรือเตาลูกกลิ้ง (Roller Kiln) โดยเฉพาะการเผากระเบื้องในปัจจุบัน ผู้ผลิตจะใช้เตาแบบลูกกลิ้งเพราะให้ผลผลิตได้มากกว่าเตาอุโมงค์ เนื่องจากเป็นเทคโนโลยีการเผาที่พัฒนาขึ้นใหม่ และใช้เวลาในการเผาสั้นมาก คือประมาณ 40 นาที ในขณะที่เตาอุโมงค์ต้องใช้เวลาในการเผาอย่างรวดเร็วที่สุด ประมาณ 20 ชั่วโมง

อุณหภูมิที่ใช้ในการเผากระเบื้องปูพื้นจะอยู่ระหว่าง 1,160-1,240 องศาเซลเซียส สำหรับการเผาด้วยเตาลูกกลิ้ง จะใช้อุณหภูมิประมาณ 1,165 องศาเซลเซียส กรณีที่เป็นเตาอุโมงค์จะใช้อุณหภูมิประมาณ 1,200 องศาเซลเซียส การกำหนดอุณหภูมิในการเผาขึ้นอยู่กับสูตรของเนื้อกระเบื้องและสีเคลือบที่แต่ละโรงงานจะเป็นผู้กำหนดขึ้น

สำหรับเชื้อเพลิงที่ใช้ในการเผาจะเป็นน้ำมันหรือก๊าซก็ได้ โดยทั่วไปแล้วควรใช้ก๊าซจะดีที่สุด เพราะเป็นเชื้อเพลิง ที่สะอาดปราศจากกำมะถัน ทำให้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ดี นอกจากนั้นยังช่วยให้ควบคุมการเผาได้ง่าย อย่างไรก็ดี ถ้าเป็นเตาแบบลูกกลิ้งแล้วจะต้องใช้ก๊าซอย่างเดียวเท่านั้น เพราะเชื้อเพลิงชนิดอื่น ๆ ไม่เหมาะที่จะนำ มาใช้กับเตาลูกกลิ้ง

การเผาด้วยเตาอุโมงค์ กระเบื้องที่เคลือบแล้วจะถูกเรียงบนถาดที่ทำจากวัสดุทนไฟ แล้วนำไปเรียงซ้อนกันบนรถเตา จนได้ความสูงตามความต้องการ เสร็จแล้วก็จะเข็นรถเตาเข้าไปเผาในเตา ซึ่งจะใช้เวลาในการเผาประมาณ 20 ชั่วโมง

หากเป็นเตาลูกกลิ้ง กระเบื้องที่วางอยู่บนรถเตาจะถูกลำเลียงออกจากรถเตาผ่านสายพานแล้ววิ่งเข้าเครื่องป้อนกระเบื้อง โดยเครื่องป้อนกระเบื้องจะจัดกระเบื้องให้เป็นระเบียบเรียงเป็นหน้ากระดานอยู่ตรงหน้าเตาแล้วก็ป้อนกระเบื้องเข้าปากเตา ถ้าเป้นกระเบื้องขนาด 8”x8” กระเบื้องจะเรียงแถวจำนวน 8 แผ่น จำนวนแผ่นกระเบื้องที่จะเข้าเตาเผาจะมากหรือน้อยขึ้น อยู่กับความกว้างของปากเตา ถ้าปากเตากว้างมากก็จะสามารถป้อนได้มาก อุณหภูมิที่ใช้เผาจะอยู่ระหว่าง 1,160-1,800 องศาเซลเซียส สำหรับกระเบื้องบุผนังชนิดเผา 2 ครั้ง จะต้องเผาตัวกระเบื้องครั้งแรกก่อนเรียกว่า เผา Biscuit หลังจากนั้นก็นำตัว กระเบื้องไปเคลือบอีกครั้งแล้วจึงนำกระเบื้องไปเผาในเตาเผาให้สีเคลือบหลอมละลาย ซึ่งเรียกว่า การเคลือบ หรือ Glost Firing กระเบื้องที่ผ่านการเผาแล้วจะถูกลำเลียงไปเข้าเครื่องคัดแยกชั้นคุณภาพ และคัดขนาดก่อนจะบรรจุลงกล่องต่อไป

7. การคัดเลือกและบรรจุกล่อง (Sorting and Packing) ส่วนผสม หรือสูตรสำหรับกระเบื้องจะประกอบด้วย 2 ส่วนคือ

1. ส่วนผสมของเนื้อกระเบื้อง (Body)

หลักโดยทั่ว ๆ ไปในการกำหนดสูตรส่วนผสมของดินเผาหรือเซรามิกจะประกอบด้วยวัตถุดิบหลักอยู่ 2 ส่วนคือ

- วัตถุดิบที่มีความเหนียว (Plastic Materials)

วัตถุดิบในส่วนนี้จะเป็นตัวช่วยให้เกิดความเหนียวเพื่อให้การขึ้นรูปผลิตภัณฑ์สามารถทำได้ง่าย ขณะเดียวกันก็ทำให้ ชิ้นผลิตภัณฑ์มีความแข็งแรงเพียงพอที่จะจับถือ หรือลำเลียงด้วยเครื่องจักรไปยังขั้นตอนการผลิตในขั้นตอนต่อไป โดยไม่แตกเสียหาย วัตถุดิบส่วนนี้ได้แก่ ดินขาว ดินดำ ดินเหนียว หรืออาจจะเป็นวัสดุประเภทอื่น ทำให้เกิดความเหนียว ได้ เช่น Bentonite, CMC เป็นต้น

- วัตถุดิบที่ไม่มีความเหนียว (Non-Plastic Materials)

วัตถุดิบประเภทนี้โดยตัวเองจะไม่มีความเหนียว แต่จะเป็นส่วนที่จะช่วยให้ผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูป เมื่อนำไปเผาที่อุณหภูมิสูง แล้วจะเกิดความแข็งแกร่ง เพราะตัวมันเองจะทำปฏิกิริยากับวัตถุดิบชนิดอื่น ๆ แปรสภาพเป็นแก้วซึ่งจะเป็นเหมือน โครงสร้างภายในผลิตภัณฑ์ที่คอยยึดเกาะส่วนอื่นให้ติดกัน ทำให้ผลิตภัณฑ์มีความแข็งแกร่ง ทั้งยังสามารถรับน้ำหนัก ได้มาก วัตถุดิบประเภทนี้ได้แก่ หินชนิดต่าง ๆ เช่น หินฟันม้า หินปูน หินควอตซ์ ทัลคัม และทรายแก้ว เป็นต้น

วัตถุดิบทั้ง 2 ชนิดนี้โดยทั่วไปจะนำมาผสมกันในอัตราส่วนร้อยละ 50 คือใช้ส่วนที่มีความเหนียว 50 ส่วนและส่วน ที่ไม่มีความเหนียวอีก 50 ส่วน แต่อัตราส่วนนี้อาจเปลี่ยนแปลงได้ขึ้นอยู่กับชนิดของผลิตภัณฑ์และเครื่องจักรที่จะนำ มาใช้ในการผลิต ซึ่งผู้มีความรู้ หรือมีประสบการณ์ โดยเฉพาะนักเซรามิกทั้งหลายจะสามารถบอกได้ว่าควรมีอัตราส่วน อย่างไร สำหรับส่วนผสมที่ใช้ในกระเบื้องปูพื้นและกระเบื้องบุผนัง ก็คงจะใช้ผลิตดังที่กล่าวข้างต้น คือ จะต้องใช้ดิน ประมาณ 50 % และใช้ส่วนที่เป็นหิน 50 %

ส่วนผสมของกระเบื้องปูพื้นและกระเบื้องบุผนัง จะมีสูตรดังนี้

1. สูตรกระเบื้องสำหรับการเผาช้า (Long Firing)

กระเบื้องปูพื้น